Hij weet het nog goed: in maart 2011 raakte Peter Boon bij de ontwikkeling van Gemini Windpark betrokken. Technisch geschoold (werktuigbouwkunde HTS in Amsterdam) en van huis uit ook genetisch beïnvloed (‘Mijn moeders broers waren allemaal technisch en thuis was mijn moeder veruit de handigste, mijn vader was als accountant beter met cijfers.’) kwam hijzelf op enig moment in de duurzame energie terecht. ‘Vanaf 2003 werkte ik bij Econcern in Utrecht, toen hét bedrijf op het gebied van duurzame energie. Daar heb ik onder meer als projectmanager in 2006 een 13 Mw-solar plant in Spanje gerealiseerd. Met bijna 30 jaar ervaring in projectmatig werken komt de kennis van kwaliteitsbewaking en standaardisering van werkwijzen nu goed van pas.’

 

Stevige klus

De kennismaking met windenergie volgde toen Boon in 2009 bij Typhoon ging werken, zo vervolgt hij. ‘In 2010 was er contact met de Duitse turbinebouwer Bard, die zich op de Nederlandse markt begaf voor een tender met drie Nederlandse projecten. Voor die projecten was financiële steun vanuit de Nederlandse Rijksoverheid beschikbaar, via de SDE-regeling (Stimulering Duurzame Energieproductie, red.). Met succes werd Bard daarbij geholpen, want in mei 2010 werd aan twee van de drie projecten de SDE-subsidie toegewezen. In augustus 2011 wist Typhoon samen met HVC de twee projecten binnen te halen: Buitengaats en Zeeenergie. Omdat het twee nagenoeg identieke en naast elkaar gelegen projecten waren kwam bij mij op een gegeven moment de naam op: Gemini. Tweelingen.’

 

‘Omdat ik projectbreed het overzicht had, trok het kwaliteitsmanagement me erg aan.’

 

Vanuit de rol als projectdirecteur trok Peter Boon de kar verder. Een stevige klus, zo kijkt hij nu terug: ‘Technisch gezien moest het project helemaal opnieuw worden ontwikkeld. We gingen turbines van Siemens gebruiken, met een lager vermogen waardoor we er daar meer van nodig hadden. Financieel had dat ook gevolgen voor de bankability; de acceptatie door de banken. Ook de vergunningen, waar Maarten Bruggeman in die tijd intensief mee bezig was, werden erdoor beïnvloed. De layout van de parken veranderde bijvoorbeeld. Maar ook de Milieueffectrapportage – wat is het effect op de natuurlijke omgeving? – moest worden aangepast. Wat door het Rijk vergund wordt moet altijd verdedigd kunnen worden, dus dat werk moest allemaal overnieuw.’

 

Graag bouwen

Maar het lukte. Twee en een half jaar lang werd er intensief gewerkt aan de ontwikkeling van het project Gemini, wat uiteindelijk allemaal zijn beslag kreeg in mei 2014; de financial close. Boon legt dat uit: ‘Technisch was het project helemaal uitgewerkt. Alle partijen die een bijdrage zouden gaan leveren waren bekend en de complete financiering van het project was rond. Uiteraard wilde ik het project ook graag bouwen. Omdat ik geen pure specialist ben maar wel projectbreed het overzicht had, trok het kwaliteitsmanagement me erg aan. In dit soort projecten zie je vaak dat de quality assurance and control (QA/QC, red.) aan gespecialiseerde bureaus wordt uitbesteed. Zij hebben vaak ook alle benodigde disciplines daar voor in huis en beschikken veelal over een pool met resources. Ik wilde dit echter niet uitbesteden. Ook de kosten speelden daarbij een rol. Dergelijke bureaus doen dit nu eenmaal niet voor niets. Voor dit project wilde ik met vaste mensen werken en zelf de controle over houden over de QA/QC-activiteiten. Bij uitbesteding zien we vaak dat verschillende inspecteurs naar eenzelfde locatie gaan voor inspectie, om wat voor reden dan ook. Dat wilde ik per se niet.’ Zo gezegd, zo gedaan. Boon verzamelde een team van deskundige mensen om zich heen, die de kwaliteitscontrole op de verschillende locaties voor hun rekening konden nemen: ‘Dan ontstaat er continuïteit, vertrouwen maar zeker ook commitment: je weet wat je aan elkaar hebt.’ Zelf nam hij het overall management op zich: ‘Mijn hele werkzame leven zit ik al in het projectmanagement. Kwaliteit is natuurlijk altijd essentieel in de realisatie van projecten. Ik ben de linking pin, ben ook op bijna alle productielocaties zelf geweest, om voeling te houden.’

 

Scherp budget

Onder meer moest bepaald worden hoe vaak er gecontroleerd zou gaan worden op de diverse productielocaties: ‘Van de monopile zijn er bijvoorbeeld 150 identieke exemplaren gemaakt. Dan ben je er vooral in het begin veel bij, om te kijken of het allemaal goed gaat en een constante kwaliteit wordt geleverd – eventueel stuur je dan bij. Daarna ga je regelmatig langs. Bij de OHVS’en ligt dat anders, dat zijn one off’s –slechts één keer zo gebouwd, specifiek voor Gemini. Tijdens de bouw in Hoboken, bij Antwerpen, hebben we daar wel permanent vier à vijf mensen op gehad. Daar kwamen allerlei zaken bij elkaar: staal, coating, elektra, et cetera. Daar moet je dan echt bij zijn. Deze stations zijn het hart van de installatie, ze moeten minimaal 25 jaar op zee staan, in ruige condities. Ook op het landstation hadden we tijdens de realisatie permanent een inspecteur zitten.’

Terugkijkend is Boon zeer tevreden over de gekozen werkwijze: ‘Ik denk dat we dat goed gedaan hebben. En als anderen horen tegen welk scherp budget wij het kwaliteitsmanagement organiseren, zijn ze echt verbaasd.’ De samenwerking met Van Oord en Siemens, die ook allebei hun eigen kwaliteitsmedewerkers in dienst hebben, verliep eveneens goed. Boon over dit aspect: ‘Voordat Siemens startte met de productie van de turbines, hebben we samen een quality activity plan opgetuigd. Dit bestond uit het uitvoeren van quality audits en het bezoeken van productie en assemblagelocaties.’

Omdat Siemens ook weer afhankelijk is van leveranciers en onderaannemers, zijn ook deze bijna allemaal bezocht door Gemini-inspecteurs. Boon: ‘Het hele proces is in zijn algemeenheid goed en constructief verlopen. We hebben dat van hen ook teruggekregen, dat zij deze werkwijze als positief hebben ervaren. Zij hebben er ook weer zaken uit geleerd, om hun productieproces en de kwaliteit nog verder verbeteren en te optimaliseren. Bij Van Oord hebben we vergelijkbare geluiden gehoord.’

 

Laatste versie

De basis voor kwaliteit wordt aan het begin gelegd, zo legt Peter Boon uit. ‘Aan de voorkant moet je alles borgen. De productie, de processen, de productiefaciliteiten, de kwaliteitscontroles, de mensen die het uitvoeren, et cetera.’ Een project als dit vergt echter niet alleen een goede ‘fysieke’ productie, ook de bijbehorende documentatie en communicatie moet in orde zijn. Boon over deze uitdaging: ‘Alle documentatie moet eenduidig zijn. We hebben daarvoor gebruik gemaakt van een Document Register System dat werkt op basis van metadata, met labels en tags. Daarmee maakten we het mogelijk dat alle betrokkenen altijd over de laatste documentversie beschikken, wat essentieel is bij dit soort complexe projecten. Voor sommige mensen was dat wel even wennen, die waren Outlook in combinatie met Windows-folders gewend.’

De bouw is inmiddels in volle gang – meer dan tweederde van de turbines is inmiddels geplaatst – en Peter Boon is gepast trots: ‘Ik vind het een enorme prestatie, die we met zijn allen neerzetten. In Europa is dit qua productie op dit moment veruit het grootste project, de hele wereld kijkt hiernaar en volgt ons. En in de uitvoering staat de kwaliteit stevig overeind, ook daar ben ik heel tevreden over. We blijven uiteraard scherp tot en met de oplevering van de laatste turbine en het in werking stellen daarvan, maar so far so good.’

 

​